精密機械零件加工中如何提高數控機床的使用效率

在精密機械零件加工行業，高效率、高精度數控機床應用越來越廣泛，越來越多的成型零件都選擇在數控機床上加工。但不合理的工藝會造成企業加工成本高，無形之中降低了數控機床的使用效率，而且對加工出來的產品質量會有影響等。因此，對一個精密五金加工前進行系統的工藝分析是很有必要的。主要是確定裝夾方式，加工工序、以及切削用量，刀具走刀軌跡等。

裝夾注意事項：精密機械零件加工時裝夾應特別注意的是：為了不影響進給和切削加工，在裝夾工件時一定要將加工部位敞開；選擇工裝夾具時應盡量做到，在一次裝夾中將精密零部件需要加工的表面全部加工出來。

刀具的選擇：數控銑床上所采用的刀具要根據被加工的精密五金加工件的材料、幾何形狀、表面質量要求、熱處理狀態、切削性能及加工余量等，選擇剛性好、耐用度高的刀具。

加工順序及進給路線的確定：實際上就是確定刀具運動的軌跡，需要注意的是，上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊；先進行內腔加工工序，后進行外型加工工序；以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續進行，以減少重復定位次數與換刀次數，在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排地工件剛性破壞較小的工序。

全理地選擇精密機械零件加工的進給路線，不但可以提高切削效率，還可以提高零件的表面精度。在確定進給路線時，應重點考慮幾個方面：在首要保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，盡量使走刀路線最短。這樣既可簡化程序段，又可減少刀具空行程時間，提高加工效率，應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量。以上資訊來源于東莞精密五金加工廠家時利和公司。

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